针对
化工综合生产线电气自动化控制系统的缺点，详细介绍r运用先进的PLC、变频器、现场总线及HMI（人机界面）技术，对老系统进行成功的改造，达到了较高的生产工艺要求，并取得良好的技术、经济效益。
结合目前工业自动化控制领域的应用技术，期工程对较多的自动化系统进行了大规模的改造，并取得了良好的技术、经济效益。下面就以化工综合生产线为例，阐述PLC、现场总线等技术在其电气自动化改造中的具体应用及取得的良好效益。
为增加系统的整体控制性能，将原有的继电～接触器控制系统全部改为PLC控制。
为增强系统对罐内液位、温度、pH值等模拟量的检测与处理能力，在罐内加装相应的检测元件，并将检测到的信号送人PLC的A1模块进行处理。
为增强电机的可控性，所有的电机全部采用变频器控制。由于变频器内部集成了多种控制与保护功能，不用再在外部安装类似的控制与保护电路，这样便节省了控制柜的安装空间及相应的设备费用。同时，变频器都采用软启动、软停车的方式，从而避免了对电网和机械的冲击。
为增强系统现场控制层的通信能力，系统采用现场总线的通信方式，以实现控制室与现场设备及过程量的数据实时交换，同时实现远离现场恶劣环境的远程控制。
为了增强对整个化工综合生产线生产过程的监控能力，系统在上位机PC上采用人机界面（HMI）技术，以实现对系统生产过程的动态实时监控，并且还可通过工业以太网实现车间监控层的更高一级的自动化控制。
基于现场总线的化工综合生产线电气自动化改造，采用了目前工业自动化控制领域的应用技术。通过近两年的生产实践表明，系统在先进性、准确性、可靠性、易操作性、易维护性及节能性等方面都达到了较高的控制及工艺水平，使产品的质量与产量都上了一个新台阶，取得了良好的技术、经济效益。
