目前，流程工业应用的先进控制系统已超过8000套，通过提高装置操作稳定性，优化工艺参数、实现“卡边”操作，可平均降低能耗和物耗2％以上，平均降低生产成本5％以上，项目投资回收期通常在6~10个月。因此，先进筛板精馏实验装置控制已被视为一种投资少效益高的高新技术，是流程工业企业提升综合自动化水平，节能、降耗和减排，持续改善经济与社会效益的重要手段。
甲醇
筛板精馏实验装置就是同时并且多次的运用汽化和部分冷凝的方法，以达到*分离混和液中各组分的连续操作过程。本装置采用三塔精馏流程，在脱醚塔中除去粗甲醇中的溶解性气体和低沸点杂质，在加压塔和常压塔中除去水及重组分，从而得到精甲醇产品。
筛板精馏实验装置已采用集散控制系统，并对多数控制回路采用PID控制，对工艺设备和生产过程的各种参数(如：温度、压力、流量、液位等)分别加以控制，构成一个个相互独立的控制回路。在实际运行中，这些控制系统主要实现了基础层监控作用，为生产装置平稳操作起到必要的支撑作用。另一方面，这些基础回路正常工作也为实施整个装置的先进控制奠定了基础。
本筛板精馏实验装置精馏单元是一个由3座塔组成的精馏塔系，不仅包含相对复杂的进出料关系，而且各塔之间存在热量集成的情况，因此，该精馏单元是典型的多变量、有约束和强耦合的复杂工业过程。此外，装置还受到生产负荷、进料条件和塔釜重沸器加热蒸汽量和温度变化等扰动的影响。这样，常规单输入单输出控制系统的单变量反馈的控制思想已难以解决这种过程的整体控制和优化的问题。
为此，有必要采用以多变量预测控制技术为核心的先进控制策略，统筹考虑筛板精馏实验装置的控制需求，重点抑制装置能量流和物料流的波动，消除控制器之间的相互耦合，以降低主要工艺参数的波动，进而实现提高收率和节能降耗等目标。
